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冷凝工藝

根據廢氣中不同有機組分在各溫度下對應的飽和蒸汽壓,采用壓縮機機械制冷，通過蒸發(fā)器的特殊換熱工藝設計，采用連續(xù)冷卻方法降低廢氣的溫度,使廢氣溫度分級降至各組分分壓力下對應的露點溫度,將廢氣中的有機組分液化分離,達到凈化回收的目的。設計完善的自動除霜工藝，當蒸發(fā)器內結霜達到設定參數時，裝置應能自動切換至除霜模式，對蒸發(fā)器進行除霜，以免蒸發(fā)器由于結霜導致?lián)Q熱效率下降、氣路堵塞。必要時采用雙蒸發(fā)通道設計，當一路氣路通道結霜到一-定程度時,系統(tǒng)根據設定參數自動切換至另-氣路通道工作，同時對結霜的氣路通道進行除霜，雙蒸發(fā)通道的設計從根本.上解決油氣蒸發(fā)通道結霜導致裝置不能長時間運行的情況。

● 低溫下處理VOCs,安全性高;

● 多級冷凝系統(tǒng),溫度可低達-110°C;

● 可根據廢氣的組分和工況,選用單通道或雙通道系統(tǒng);

● 可直觀地看到液態(tài)回收物;

● 工藝成熟,性價比高。

吸附工藝

廢氣進入吸附劑床層，吸附劑單位體積有著極大的表面積，可以有效地吸附油氣中的有機組分,而空氣不容易吸附,當廢氣通過吸附床時，其中的VOC組分被吸附劑有選擇地吸附富集,從而達到凈化排放的目的。

吸附飽和后,采用變壓(真空)解吸、蒸汽解吸、熱氮氣解吸等方式再生吸附劑,解吸氣可通過冷凝、吸收等工藝進行回收。

常用吸附劑包括顆粒活性炭、活性炭纖維、硅膠、樹脂、分子篩等。其中顆粒活性炭應用最為廣泛。

● 根據不同廢氣組分選用專用吸附劑或吸附劑填充方式(單層或多層、單床或多床),吸附劑效率高、壽命長;

● 可提供變壓吸附(PSA)、變溫吸附(PTA)等工藝系統(tǒng);

● 耗電量低,操作簡單、易維護。

吸收工藝

采用立式吸收塔，用兩臺獨立的離心泵來維持吸收劑的循環(huán)。在吸收塔里,吸收劑貧液從上到下將填料層的表面液體不斷更新，進氣從填料層下部進氣，自下而.上流經填料層，與潤濕在填料層表面的吸收劑逆流接觸，吸收廢氣中的有機組分。在塔底收集吸收劑的富液,吸收尾氣則由塔頂排出。

● 現(xiàn)場吸收劑應易得，且吸收揮發(fā)有機組分后不對吸收劑產生工藝使用或產品質量的影響;

● 進氣應由吸收劑選擇性較好的氣體組成;

● 成本低、運行穩(wěn)定,占地面積小，操作簡單、易維護。

膜分離工藝

膜分離原理是基于膜的對氣體的溶解滲透性，利用一定壓力下的混合氣體中各組份在膜中具有不同的滲透速率而實現(xiàn)分離。實際操作過程是氣體分子首先被吸附并溶解于膜的高壓側表面，然后借助濃度梯度在膜中擴散,最后從膜的低壓側解吸出來,即“溶解-擴散”機理。

有機分離膜的主要技術指標:

①選擇性。選擇性的定義是要分離的氣體中A比B快的倍數,是無量綱的，選擇性數值越高代表在分離膜中的溶解滲透性更強，具有好的分離效果。

②膜通量。膜通量的定義是某種氣體在一定壓差 下，一定膜面積下，一定時間內通過分離膜的流量,單位是m3/m2*h*0.1MPa.膜通量越高,代表單位面積的膜的處理能力。

● 適應范圍廣,對C3以上有機氣體組分均可實現(xiàn)有效分離;

● 源自德國的膜技術;

● 全不銹鋼膜組件;

● 回收效率高,模塊式系統(tǒng)、結構緊湊。